关键词：LF炉；精炼；含铝钢
前言
随着钢材市场竞争中钢材质量影响因素的提升，各大钢企纷纷开展了炉外精炼技术的开发与实践，以此作为提高钢材产品质量的有效手段，经过不断的发展，目前炉外精炼已经成为钢铁生产流程中的关键步骤，LF炉精炼工艺降低钢水中氧，硫等有害元素的含量的途径，通过采取包括电极加热、钢包底吹氩以及造白渣等技术，实现了钢水产品纯净度的大幅提高。
SAE10B22A钢属于中碳低硅高铝钢，其炼制的过程中对酸熔铝含量的要求比其它品种钢的要求更高，铸坯中酸熔铝占比必须超过0.015%，炼制技术的关键在于对钢水中增加铝元素的过程中如何同步实现钢水[Al]s的限制，这个条件的实现能够保证钢水的内在质量和浇筑质量的前提，同时也能够有效的减少钢水中的结瘤状况。使用该品种刚的客户，通常不仅仅需要对钢材进行成分和各种机械指标的检验，其检测报告中还增加了晶粒度、非金属夹杂以及低倍等检测指标的要求，这些因素决定了这种钢材炼制技术的复杂性。表1为SAE10B22A钢的化学成分。
1宣钢生产主要装备及工艺流程
1.1主要装备
宣钢炼钢厂150T炉区，其中包括：铁水折罐间，KR脱硫站，150t顶底复吹转炉，180tLF精炼炉和12流末端电搅连铸机。
1.2工艺路线
宣钢炼钢厂150T炉区生产SAE10B22A钢工艺路线为：铁水脱硫-复吹转炉冶炼-LF炉-连铸。
2LF炉精炼工艺控制
2.1精炼渣料的加入和渣系的确定
（1）LF炉渣料的选择包括：白灰，莹石，铝矾土，铝质造渣剂。
（2）SAE10B22A钢渣系的确定。为了使精炼渣具有较好的脱硫及夹杂物去除效果，SAE10B22A钢精炼渣选定CaO-Al2O3-SiO2渣系。
2.2精炼硅、[Al]S含量的控制
通过采用铝粒加造渣剂作为还原剂来完成对钢液碳、铝、硅增量的控制，能够在减少SiO2含量的同时有效实现硅元素的增量控制，关键在于对炼制过程中操作方法的控制，通过前期渣脱氧来降低[Al]S的烧损，其中关键的控制步骤包括：
（1）放慢精炼成渣的过程，控制硅在早期的的还原反应速度。
（2）通过提高钢包顶渣的碱度，直接降低SiO2参与还原反应的速度，延长硅还原反应的时间。
（3）尽量较少炼制过程中萤石的使用量，主要依靠铝矾土来控制炉渣流动性，这样也能够有效的减少炉渣中的SiO2占比。
（4）放弃原先的供电裸弧，主要通过稠化精炼炉渣的操作方法，也可以有效的减少供电期间钢液吸气现象。
（5）加快精炼辅助速度，减弱精炼过程中的底吹氩，操作中不宜采用爆吹和大翻的方法，因为这样容易造成严重的铝烧损。
2.3钙处理工艺
Al2O3作为含铝钢炼制过程中最主要的氧化产物，其过高的熔点给炼制过程带来了很大的技术问题，在液态钢水中，Al2O3以固态的方式存在，是造成钢水结瘤和堵塞现象的根源，及时中间包水口处没有造成结瘤现象，那么进入刚才轧制工艺以后，容易轧制过的钢材表面形成较长的线性分布带，给钢材造成重大的质量问题。通过对生产经验的总结，可以看出，只有将钙铝比维持在0.13之上的水平，才能保证钢水流动性指标。并且在精炼后期采取有效的钙处理措施，在参照J3分析Si含量的多少，混入一定量的硅钙线，来实现钢水中Si含量的控制，喂钙铁线的原则是要使钢中有一定的钙饱和度，同时应进行不少于15min的弱吹氩，保证在以上过程中对钢液的保护，避免二次氧化。
3生产结果分析讨论
3.1生产结果总结
经过实践有效地控制钢水中非金属夹杂物总量，提高钢的纯净度，保证了精炼和铸坯钢水Als/Alt≥90%，实现了SAE10B22A钢的顺利冶炼、浇注。生产出的SAE10B22A钢的在化学成分检验以及铸坯表面质量检测等方面均达到了技术要求，为公司第一单SAE10B22A钢的冶炼打下了良好的基础。也有助于公司后续开展SAE10B22A型钢的冶炼工作。具体生产数据分析（见表2）
3.2分析讨论
精炼脱氧剂铝粒，铝质造渣剂，电石应该在第一次供电结束前添加完毕，中间过程中白渣的保持主要通过添加辅助脱氧剂，在炼制过程中要密切注意氩站成分的变化，如[Al]没有达到精炼烧损，及时喂Al线补Al。在炼制过程中控制钙铝比在0.09-0.14%范围以内。通过多次炼制经验总结，在炼制过程中，如果能够确保钙铝比值超过0.1%，就能够有效的实现对夹杂物化学性质的改变，保证最终形成的脱氧产物为液态，也能最大程度上满足钢水对于流动性的要求。同时，浇钢过程要严格按照连铸保护浇筑的操作方法做好，这就需要将钙铝比控制在0.10-0.12%的范围以内。以上过程表明，只要严格的控制炉渣，就能够确保钢水的所含的Al2O3成分最大程度和炉渣发生反应，这样既能够实现钢水的精炼也可以控制最终铸坯钢Als/Alt在90%左右，有效地控制钢水中非金属夹杂物总量。实现了钢的纯净度提升，完成SAE10B22A钢的浇铸。
4结束语
（1）使用铝粒加造渣剂混合型还原剂炉渣可能够实现对钢液
碳、铝、硅增量的控制，降低Si02含量，可限制钢液增硅量。
（2）低碳高铝钢精炼渣的选用除了考虑渣熔点，流动性，碱度，粘度外还要考虑脱氧能力，减少铝烧损以及吸附夹杂能力。
（3）中低碳高铝钢精炼工艺中的核心内容就是控制氧化铝并去除氧化产物，只要控制钙铝之比超过0.1，就可以实现对夹杂物的变性处置，生产液态脱氧产物，保证了钢水的流动性。
参考文献
关键词：预熔性渣洗料；钢材冶炼；去除夹杂；洁净度
中图分类号：TF71文献标识码：A
预熔性渣洗料是将组成精炼渣的各种原料破碎后按一定比例机械混合后用化渣炉熔化成液态渣，冷却凝固机械破碎后制成。预熔性渣洗料构成成分均匀、性能稳定。在炼钢时形成渣的速度快、吸热小、环境污染小。因此，预熔型精炼渣是目前国内外冶金行业精于研究的重要方向。
1预熔性渣洗料用途
针对铝镇静钢。代替LF精炼工艺，便于连铸快节奏配合，脱氧脱硫的同时，加入钢中迅速形成熔融液滴，大量捕捉AL2O3等夹杂物，并快速上浮，达到去除夹杂物的目的。
2预熔性渣洗料技术原理特点
（1）渣洗料与冶炼后形成生成物12CaO.7Al2O3，具有脱氧脱硫效率高，吸附夹杂物和使之变形的能力。（2）该产品熔点低，成渣速度快，在转炉出钢时加入，可满足生产节奏和直接连铸的需要，生产节奏快。（3）具有稳定的化学活性，熔点低，与钢水接触集合融化，使脱氧脱硫反应在固-液和液-固间同时进行。
3预熔性渣洗料渣洗料成分（见表1）
4预熔性渣洗料工艺路线
对铝镇静钢SS400、SPHC、SPHD，铁水硫
5预熔性渣洗料使用方法
渣洗料随合金在出钢量达到1/4时开始加入，合金加完过1分钟后再加石灰，石灰加入量见下表。随转炉终点氧的不同，渣洗料加入量约在2kg/t.s-5kg/t.s；转炉成批量约按275t计算。
6预熔性渣洗料出钢过程控制
（1）转炉结合滑板挡渣，严格控制下渣量，禁止下渣。（2）钢水必须进行深脱氧，抱枕出钢后钢液游离氧8min。（6）铁水硫需小于0.025%，在铁水硫较高的情况下，需要进行铁水预脱硫才能进行此工艺。
7预熔性渣洗料实验结论
（1）渣洗料的实验，使钢包平均温降约提高15-20℃，故转炉终点温度较正常炉次需提高20℃；以SS400为例，正常出钢温降平均约35℃，加渣洗料炉次，出钢平均温降约53℃。（2）精炼时间较未使用渣洗料炉次降低约12min。（3）LF精炼吨钢耗电量，降低约6kWh。（4）脱硫效果见表3。（5）铸坯质量：连铸反馈铸坯无异常波动。
采用预熔性渣洗料炼钢方法获得了较好的脱硫效果，满足了深脱硫的钢材指标需求，通过对渣系的成分选择，对脱硫、去气去夹杂及夹杂物的变性处理得到了精炼的指标要求。
为了研究采用预熔性渣洗料对冶金处理效果，某钢铁冶炼公司以SS400钢为研究对象，通过研究新老工艺对钢液脱硫率，显微夹杂成分及含量的变化来分析该工艺生产钢材的洁净度，对生产出更高品质的钢种提供了理论指导意义。
预熔性渣洗料的渣洗处理起到了脱氧、脱硫、去夹杂，改善钢包渣流动性等作用，满足了成品钢种的生产要求，获得了高洁净度的钢料，降低了冶炼成本；渣洗及非渣洗工艺中间包钢液内硫含量分别为0.01196%、0.00997%，与成品钢中硫含量相比较，皆低于成品钢材的内部控制含量，能满足生产需求；预熔性渣洗料处理能更好的去除钢材中的显微夹杂物，非预熔性渣洗料工艺生产的稳态坯中夹杂物含量为渣洗工艺的1.95倍；预熔性渣洗料处理可形成低熔点夹杂物，有利于去除钢材中夹杂物，提高钢水洁净度；预熔性渣洗料工艺中间包内没有铝Al2O3的夹杂物，非渣洗工艺中间包及铸坯内铝Al2O3夹杂物含量分别占总夹杂物含量的13%、8.6%，预熔性渣洗料处理能更好的去除钢中Al2O3夹杂。
参考文献
【关键词】lf精炼渣；脱硫；碱度
lf法就是在非氧化性气氛下，通过电弧加热、造高碱度还原渣，进行钢液的脱氧、脱硫、合金化等冶金反应，以精炼钢液。钢包底部的吹氩搅拌，使钢液与所造的精炼渣充分接触，强化精炼反应，有效去除杂质，促进钢液温度和合金成分的均匀化，为连铸提供温度、成分准确均匀的钢水，协调炼钢与连铸的节奏。lf合成渣精炼可以更好完成脱硫、脱氧、去除夹杂的任务，从而得到纯净钢水。
1、lf法的精炼原理
lf法的工作原理：钢包到站后，将钢包移到精炼工位，加入合成渣料，降下石墨电极插入熔渣中对钢水进行埋弧加热，补偿精炼过程中的温降，同时进行底吹氩搅拌。
lf精炼法通过强化热力学和动力学条件，使钢液在短时间内得到高度净化和均匀。造白渣进行钢水精炼，可生产超低硫钢和低氧钢。因此，白渣精炼是lf炉工艺操作的核心，也是提高钢水纯净度的重要保证。白渣精炼的工艺要点是：①挡渣出钢，控制下渣量小于5kg·t-1钢；②钢包渣改质（一般采用al2o3-cao-sio2系炉渣），控制钢包渣碱度大于2.5～3，渣中w（feo+mno）含量小于1.0～3.0%；③保持熔渣良好的流动性和较高的渣温，确保脱硫、脱氧效果；④控制lf炉内为还原性气氛，避免炉渣再次氧化；⑤适当搅拌，避免钢液面裸露，并保证熔池内具有较高的传质速度。
2、lf脱硫精炼渣的分析
2.1硫在钢中的危害
硫对钢的性能具有很大的不利影响。硫在钢中以硫化物（如fe2s、mns等）的形式存在，会使钢的热加工性能变差，使钢形成“热脆”（当钢水过氧化时，钢的热脆性更加严重）；硫使钢的塑性变差（特别是钢材的横向塑性变差）；硫还影响钢材的焊接性能，在焊接时会出现高温龟裂，同时硫会氧化成so2逸出，导致在焊缝中造成气孔；硫还是影响管线钢等钢材的抗氢致裂纹（hic）和抗硫应力裂纹（ssc）能力的主要元素。lf精炼法是脱硫的最有效工艺，在铁水预处理转炉lf炉工艺过程中可以达到深脱硫的目的，钢水硫的含量可以控制到10～20×10-6。因此，研究lf脱硫精炼渣对炼钢工艺的发展具有重要意义。
2.2合成精炼渣的冶金功能
合成精炼渣具有如下冶金功能：①脱硫；②脱氧：③吸收钢中夹杂物，净化钢液：④隔绝空气，防止钢液吸收气体：⑤对夹杂物进行变性处理。其中脱硫是lf合成精炼渣的核心功能之一。
脱硫反应方程式如下：（cao）+[fes]=（cas）+（feo）
热力学方面影响渣钢脱硫的主要因素有温度、碱度、氧化性等。高温、高碱度、低氧化性气氛均有利于脱硫。
2.3合成精炼渣的基本渣系组成
（1）cao-caf2和cao-al2o3渣系
cao-caf2渣系具有很强的脱硫、脱氧能力，其硫容量是二元渣系中最高的（在1500℃下的硫容量高达0.030%）。在此渣系中，caf2本身并不具备脱硫作用，它的作用是降低脱硫渣比例，比值过高，对脱硫不利。但由于caf2对钢包耐火材料寿命影响较大，而且氟化物对空气污染比较严重。因此，可选用al2o3代替或部分代替caf2以减少对环境的污染。针对cao-al2o3无氟精炼渣的开发较多，al2o3同样能对石灰起助熔作用，且活性低。
（2）cao-al2o3-caf2渣系
由于原料中不可避免的带入sio2，因而cao-al2o3-caf2渣系实际为cao-al2o3-caf2-sio2渣系。通过测定表明，caf2含量对渣中的硫含量影响很小，而脱硫效果主要取决于cao/al2o3的大小。当cao/al2o3值一定时，随caf2含量增加，ks变化不大；而当cao/al2o3值增加时，lgks显著增加，当渣系cao/al2o3大于0.15后，脱硫效果更理想。在该渣系的组成范围内，增大炉渣碱度，硫的分配系数显著提高。
（3）bao-mgo-al2o3-sio2渣系
bao对钢液同样有脱硫作用，而且bao基脱硫渣
往往较cao基脱硫渣系具有更高的硫容量，bao的光学碱度是cao的1.15倍。但是bao资源远不如cao那么丰富，因此bao脱硫渣系的成本要高于cao脱硫渣系，从而使其在实际应用中受到限制。
（4）含铝灰的脱硫渣系
铝灰是由铝电解时铝液面上的熔渣或铝铸造时铝液面上浮的粉渣，经加工碾成粉状，其含铝量为15%～20%，其余成分是al2o3和sio2。曾用含铝灰脱硫渣系进行了多炉脱硫试验，结果表明该脱硫渣系大大提高了脱硫的效果，缩短了平均处理时间。研究发现，铝灰中所含的铝及al2o3与普通化学试剂所含晶格结构不同，具有更高的活性。铝灰是非常有开发潜力的脱硫原料。
3、各渣系组元对合成精炼渣脱硫效果的影响
3.1碱度
随着炉渣碱度的提高，硫的分配比增大，有利于脱硫的进行。当碱度大于2.3时，硫的分配比可以超过100。但当碱度过大（大于4.0）时，造渣比较困难反而不利于脱硫。实际合成精炼渣系的适宜碱度为2.3～3.5。
cao-sio2-mgo-al2o3渣系脱硫实验表明，碱度对渣钢硫分配比ls具有较大影响。当碱度小于3.0时，随碱度升高，ls增加；当碱度大于3.0时，提高碱度，ls下降。随着cao含量提高，[s]降低，但当（cao）>60%后，cao含量提高，脱硫效果反而降低。原因是cao含量过高后，渣中会有固相质点析出，使熔渣出现非均相，炉渣粘度上升，流动性变差，使脱硫效果变差。3.2al2o3
合成精炼渣系的脱硫率随al2o3含量增加呈下降趋势。由于渣中al2o3是两性氧化物，在碱性还原渣中al2o3呈酸性，随着al2o3含量的增加炉渣碱度降低，使炉渣的脱硫能力降低。
但是al2o3具有降低熔渣熔点的作用，在al2o3小于15%时，增加al2o3含量，可以提高渣的流动性，促进脱硫反应进行；但过高时会过多降低渣碱度，也不利于al2o3夹杂的排除。一般渣中al2o3的用量控制在10%～18%。
3.3caf2
caf2的主要作用是降低脱硫渣的熔点，改善精炼渣的流动性。随着脱硫反应的进行，渣-钢界面将有cas固体形成，会阻碍脱硫反应的进行。渣中加入caf2，有利于cas固体的破坏，改善了脱硫条件。但当渣中caf2含量过量时，会使渣中有效cao的浓度降低，从而又不利于脱硫。
3.4mgo
mgo能够提供o2-离子，同样具有脱硫能力，其脱硫能力略低于cao。mgo会降低渣中sio2的活度，从而提高ls。但大量mgo的存在会显著提高炉渣的熔点和粘度，恶化脱硫的动力学条件。实验结果表明渣中mgo含量为8%～10%时脱硫效果最好。
3.5精炼渣的氧化性
炉渣氧化性是影响炉渣脱硫效果的主要因素。∑（feo）的含量标志着合成精炼渣的氧化性。当渣中∑（feo）含量大于1%时，脱硫效率将明显下降。
4、炉渣物理性质对lf脱硫的影响
炉渣的物理性质主要有密度、粘度、熔化温度、表面张力和电导率等，影响脱硫的主要因素是粘度和熔化温度。
4.1炉渣粘度的影响
炉渣粘度是影响渣-钢界面脱硫反应的主要因素，在精炼脱硫过程中，若炉渣粘度过大，会恶化脱硫的动力学条件，造成脱硫困难。提高炉渣的流动性，可以减小乳化渣滴的平均直径，从而增大渣钢接触面积，促进脱硫。若粘度过小，炉渣向耐火材料的渗透能力强，会造成耐火材料损耗增加，同时在精炼炉中也不利于实现埋弧操作。因此，要求炉渣粘度适中，具有一定的流动性。
4.2炉渣熔化温度的影响
在一定的炉温下，炉渣的熔化温度越低，过热度越高，流动性越好，渣-钢间脱硫反应就越快。但是，实际中不能单纯追求熔化温度低，还要考虑炉渣的其他性质，来选择最适宜的脱硫条件。
5、lf精炼渣系的应用效果
科学研究表明，以cao-sio2-al2o3-caf2系的基渣，配合含碳酸盐及碳化物的发泡剂及相应的工艺，可实现lf全程埋弧操作，满足lf的精炼要求。钢渣混冲的一次脱硫率平均为26.4%，lf工位的平均脱硫率达到61.1%，成品钢的硫含量可在0.001%以下。
通过对新型精炼合成渣12cao·7al2o3的烧成工艺、物性和脱硫能力进行试验，研究结果表明，该渣系以12cao·7al2o3为低熔点相，具有较低的熔化温度，在精炼温度下具有较好的流动性，高的碱度和al2o3含量，使其具有较强的脱硫能力和吸附铝脱氧产物的能力，并且在精炼过程中还可配加大量石灰，进一步提高其脱硫能力。
在100tlf精炼炉中采用加入活性al2o3及部分
金属铝的粉剂，综合脱硫率比常规脱硫提高约15%，渣耗下降2kg·t-1钢～4kg·t-1钢。
分析可知，cao-caf2渣系被广泛应用于深脱硫实践当中，该渣系具有较强的深脱硫能力，但较高的caf2含量对钢包耐火材料寿命影响较大，对空气的污染也比较严重。因此常选用al2o3代替或部分代替caf2，减缓负面影响。
近年来针对cao-al2o3基无氟或少氟精炼渣的开发较多，这种渣由于组分比重的差异易产生成分偏析、性能不稳定，且放置时间长时易水化，会影响精炼效果，并且其成渣和脱硫速度均低于cao-caf2，如果不加以改进，在实际生产中仍受到一定限制。
我国大型钢铁企业在开发深脱硫技术方面进行了很多努力，但与日本、韩国及西欧国家相比还存在一定的差距。就国内而言，对于开发高效环保型的深脱硫精炼渣系的研究也还远远不够。因此，在我国进一步开发钢液深脱硫技术具有非常重要的现实意义。
6、结论
以上介绍了目前几种常用的合成精炼渣系，分析了精炼渣的碱度、渣中al2o3含量、caf2含量、mgo含量及渣氧化性对脱硫效果的影响。随着各行各业对钢材质量要求的不断提高，对钢的成分控制和洁净度要求越来越严格，原有的脱硫技术已不能完全满足企业的需求，应加大力度进行对lf深脱硫技术的研究，尤其是对高效、环保型的深脱硫渣系的开发，铝灰作为一种新的精炼脱硫原料将有很大的空间。
参考文献
[1]高泽平，贺道中.炉外精炼[m].北京：冶金工业出版社.
[2]刘根来.炼钢原理与工艺[m].北京：冶金工业出版社.
“丹劲道”不是一拳一脚的微末之技，以丹养生，以劲卫生，以道长生，并志在“道”的大冶洪炉中把自己锻造成一个“真人”。
“丹劲道”撷取了人体生命科学领域中的前沿成果，诸如生物电磁场、真空力等，传承了内家功夫求取内劲的秘诀和对老子“万物负阴而抱阳，冲气以为和”的颖悟与破译，创生出圆融丹劲道的性命实学功夫，揭示了许多神奇功夫和神秘现象的奥秘，引导人们向内开采自己的无上珍宝，并由此获得大力量，大智慧，大自在：正如《文始真经》所云：“与道合真，形神俱妙，有无隐显，变化莫测，其寿无量，是了性而自了命者也”。它涵盖了祛病、养生、强生、技击、延寿、益智、开慧、证道等诸多内容。
二、重视筑基
丹劲道不同于其它拳派一上来就练拳脚功夫，而是侧重于人体内部力量的蓄养，首先致力于提高人体的健康层次，这样才能健康安全、有序高效的一步步向上走。
《黄帝内经》说：“人始生，先成精，精成而脑髓生。”生殖能量相当于人体的“核燃料”，内外功夫都从此出，精足化气才有源，气足脏腑才能运化有力，丹田才能有能量储备，化劲才能有源，髓脉才能充养，灵机才能敏锐，最终培养出一触即发，有感即应的灵性功夫。
丹劲道一层功夫中的“炼珠启元法”、“易筋洗髓关精窍”，专为炼形生精，补亏救损，固精强肾，扶阳通督而设。二层功夫有炼精化气，炼气结丹的千古秘法“千金坐”等。
三、大道至简
武技的本质是武力，武力的获得有内外之分，尤以内功为究竟。而内功又在以气(能量流)为修炼核心，以意(包括潜意识)为统帅，以形体为辅导的内求修炼中完成。
拳道的奥秘就是“一阴一阳之谓道”。阳者，生物实体粒子产生筋骨力；阴者，生物虚体电磁能量产生内劲。如果用雷管来比喻内功拳劲奥秘的话，那么生物电磁能量就如同炸药，生物肌肉筋骨力如同雷管，念力则是导火线，这样就将玄妙莫测的内家玄机揭示无遗了。因此，丹劲道废弃了一切形式的套路，重在内功和灵机活力上下功夫，技术目标直指本质内劲(气，生物电磁能量)，具体落实在负阴桩、抱阳桩、企托桩、冲和桩上。这样求取内劲既简单又神奇，既有牛顿力，又有筋骨力，更有生物电磁力和真空力。得到此劲，诸劲皆应运而生，不求自得。丹劲道既保证了中国传统功夫的精髓，同时又剔除了那些枝枝蔓蔓的多余成分，令修炼者快速步入性命实学的上乘境界。
四、顿入先天
认清先天与后天，无为与有为，乃拳道关键之所在。因为这直接关系到修行的导向，是落于小术还是迈向大道；是沉迷于小乘，还是升华至大乘。如果一个修行的人连这个基本的问题都搞不清楚，那他的训练就必然带有盲目性。
丹劲道是圆融的性命实学功夫。丹劲道看似三种不同层次的概念和境界，但它们都由同一基本物质贯穿着，这便是气。先天之气是先天地、先父母而生的一种特殊存在，乃万物之母。人身中的元气就是来自先天。后天气是后天地生的物质，诸如风类，以及人身形成后的呼吸之类。
怎样评判一个人功夫修得好坏呢?丹道、拳道、修道都有一个共同指标，即大小周天是否开通。大家都知道，丹道修炼讲周天，那么拳道也讲周天吗?当然。心意拳要通过“气贯丹田”、“气贯五脏”、“气贯周身”三步功夫；形意拳有明劲炼精化气，暗劲炼气化神，化劲炼神还虚三层功夫。一代宗师王芗斋先生所著《意拳正轨》中有“炼气篇”，专讲周天要义，并告诫人们：“学者勿轻视之”。但时下习拳者有几人行此周天秘诀?在“养气篇”中，王先生指出：“养气炼气，虽出一气之源，然性命动静之学，有形无形之术，各有不同，盖养气之学，不离乎性，练气之学，不离乎命。神即是性，气即是命，故养气之术须由性题参入……性命之学，亦即天地之阴阳也。”不仅讲周天要义，更讲性命之学，这便是大宗师的境界。
由上可知，开通大小周天是步人正轨的重要指标。因为，它是先天与后天的分水岭。大小周天又以奇经八脉为核心。八脉是先天气脉，乃“先天大道之根，一气之祖”。只有开通此八脉，才能招摄先天一气而生发真阳内劲而得道(真空力)。开通八脉非常重要，但同时也是非常艰难的事，有人练了几年几十年未必就能开通。
武学修为是认证自我和开发自我的过程，而不是复制别人的过程。重视科学规律的探索和总结，应该是每一个修武者值得重视的问题。笔者历经求道的无数艰辛，终于形成了独特、高效、安全的开通八脉的方法――负阴桩。在负阴桩达标后，通常4周左右即可开通周天，7～16岁的青少年在1～3天就能完成周天气脉流注。其它诸如内劲、养生、康复、内功点穴按摩、胎息等都在此基础上不求而得之。
五、灵机活力
上文已提到，“丹劲道”重在内功和灵机活力上下功夫，这便是训练的核心目标。内功解决的是武力问题，灵机活力解决的是反应和截击能力的问题：
丹劲道抛却了一切人为设定的套路、散手等攻防技术，节省了大量的时间和精力，直接进入超感应系统灵机活力的本能训练，最大限度地开发人体自身的防卫应急能力――应击联用，也正如孙禄堂先生所云：“盖拳术上乘神化之功，有不见不闻之知觉。”
反应首要速度，快速攻防的质量取决于身法和步法的高度协调。而身法的快慢虽然表现在腰，但实质是步――弹簧劲。二层功夫“武桩”、三层功夫“企托桩”正是为此而设，最终达到自性神明功夫。
六、混元无极
“混元炼丹法”在一层功夫练的是圆圈；二层功夫中练的是立体混元气球；在三层功夫中练的是立体混元光球和立体圆点开合；在四层功夫中练的是冲和桩，目标是成就“混元金刚体，涵养天地，触之如电；独立守神，肌肉若一；古今一臾，四维一体；无极而生，复归于道。
关键词：石油炼制工艺特点发展趋势建议
一、引言
早在1895年，世界上第一个钻探平台的成功运行，标志着石油工业的诞生，并且经过多年的发展，现在石油已经取代了柴和煤的时代，成为世界上使用最广、价值最高的能源和化工原料。但是，在钻井平台开采出来的原油必须经过一系列的物理和化学加工工艺之后，才能成为能够被有效利用的石油产品。到目前为止，石油炼制工业已经经过了长达150年的发展，成为世界石油经济乃至世界经济中不可或缺的一部分，不断研发的炼油技术成为工业生产中提高石油产品的数量和质量的支撑。当然，随着世界范围内对石油产品需求的不断增大，炼油厂的规模也是不断地在扩大，促进炼油装置逐渐向大型化、集成化方向发展。
二、世界炼油工艺的发展历程与现状
在20世纪的初期，世界范围内逐步兴起石油石化工业，并且向着大规模的形式发展。早期的石油加工工艺主要是以常压蒸馏为主，其提炼出来的石油产品大多数用于家用的照明用煤油。随着科技的发展，在1910到1920年这10年间，汽车工业得到迅猛的发展，随之而来的汽车用燃料--汽油成为石油工艺主要的产品，并且得到了高强度的开采和提炼。到后来，石油加工工艺逐渐成熟以后，从人加工转变到催化加工再到深度加工，最终形成的石油加工工艺技术体系规模比较庞大，并且其结构非常复杂。总体来说，世界炼油工艺可以分为四个主要的阶段：
1.诞生阶段（1861-1911年）：世界上第一座炼油厂诞生于1861年的美国宾夕法尼亚州，主要结构是使用一个直径大约7ft的密封铸铁罐，然后经过烧木柴的火炉进行加热，这样将罐顶部释放的蒸汽进行冷凝，得到唯一的一样石油产品-煤油，其一次提炼过程往往需要经过三天时间才能完成。
2.发生阶段（1911-1950年）：汽车工业的快速发展带来汽油产品的大量需求，这就促进了提高汽油产量的裂化工艺技术的诞生，在经过不断地发展之后升级为热裂化工艺--延迟焦化工艺--FCC工艺等相关技术，并且随着催化剂喷雾干燥技术的不断研发和优化，流化床技术逐渐发展起来。世界范围内只有美国、德国、日本等少数几个国家进行石油提炼以及一次、二次加工，并且主要的产品也为汽油。
3.发展阶段（1950-1990年）：经过几十年的发展，越来越多的发展中国家也相继的发展不同程度的石油提炼工业，炼油的技术以及工艺也得到了很好地发展。尤其在之后的几年，石油提炼技术和工艺实现了跳跃式发展，进入了一个全新的发展阶段。
4.成熟阶段（1990年至今）：在这几年间，炼油技术并没有出现比较大的突破，在加氢裂化和加氢精制等方面的能力得到明显的提高，并且相对来说炼油的装置逐渐向大型化、集成化方向发展，并且实现了原有的高深度、高精度的加工，逐渐向石油产品的高收率和高质量方向发展。
三、世界石油炼制工艺技术的发展趋势
综合以上分析我们可以得出，无论是在那一个时期，引起石油加工工艺和技术发展的因素大多数决定于所处时期社会、经济的发展以及科学技术的不断更新。在当前这个经济快速发展以及燃料、化工原料需求日益增加的时代，石油资源的过度消耗已经导致世界范围内原油供应的重质化和劣质化，再加上各国相继出台环保法规，对石油产品的质量以及污染要求日益严格，石油提炼工艺技术逐渐向重、裂质原有的深加工、清洁燃料的开发、炼油-化工一体化等方面发展。
1.重、劣质原油的深加工
在世界范围内出现原油供应重质化、劣质化发展趋势以后，原油中硫含量不断地增高，世界各国逐渐加大轻质油品的开发，相对减少中、高硫燃料的使用量。因此，只有不断的开发新技术，选择合适的加工手段，重点提高重质原油的加工深度以及精度，才能够有效地提高原油的收率，提高企业发展的经济效益。其主要的加工手段无非就是脱碳、加氢、气化这三个方面。在实际的加氢过程中要实现加氢裂化和加氢处理这两方面内容，气化就是指直接将原油中的渣油进行氧化燃烧。在当前的炼制工艺中，焦化工艺是渣油加工过程中加工量最大的环节，主要进行延迟焦化、加氢裂化和RECC三种渣油的深度加工。总的来说，加氢工艺是炼油技术未来发展的主要方向，能够有效地实现重质化、劣质化原有的深度加工，具有一定的潜力。
2.清洁燃料的生产
清洁汽油和清洁柴油都是清洁燃料的生产项目，并且近些年来世界各国都在不断地开发新型清洁燃料，规范燃料标准，尽最大可能控制燃料中的硫含量，降低芳香烃以及苯等元素的含量，有效地改善空气污染问题。经过专业的分析发现，清洁燃料的生产主要任务就是进行FCC汽油的脱硫和降烯烃工艺。其方法可以在提炼过程中使用脱硫催化剂或者添加剂、对FCC进行加氢处理、加氢精制后处理、吸附脱硫、氧化脱硫、生物脱硫等方面的技术。总之，只要控制好FCC汽油的加氢脱硫，柴油的加氢脱硫、脱芳烃等工艺技术，就能够实现清洁燃料的生产。
3.炼油-化工一体化
由于世界范围内炼油工业的不成熟，导致炼油利润一直处于较低水平。有效地实现炼油-化工的一体化，能够最大限度的优化配置原料，实现原料的高效综合利用。例如将石脑油和轻烃直接送达乙烯装置，实现汽油的调和分组，回收出廉价的氢源。据不完全统计，实现高效的炼油-化工一体化，能够提高至少25%的油品转化，得到相应的石油化工产品，有效地提高原油的提炼精度和收率。
四、结语
总之，石油的炼制工艺是一项系统性工程，虽然已经经历了近150年的发展，并且已经逐步趋于稳定。但是，随着原油重质化、劣质化、污染严重等方面的变化，世界范围内的石油炼制工艺急需进行进一步的深化与调整，主要应该向着重、劣质原油的深加工、清洁燃料的生产、炼油-化工一体化等方向发展，保障石油加工炼制行业的高效、健康发展。
参考文献：
【关键词】LF；精炼渣；埋弧精炼
0前言
由于LF炉具有优良的精炼功能，目前不仅在电炉钢厂而且在转炉钢厂得到了广泛的应用。青钢为实现由普钢向特钢的快速转变，在一系列技改项目中匹配了四座100tLF精炼炉，现已顺利投产使用。根据试生产情况，技术人员在短时间内成功开发了石灰配合成渣技术及使用含碳脱氧剂进行脱氧工艺技术。使该精炼炉为新品种钢的开发发挥了巨大的作用。
1工艺流程
工艺流程：转炉出钢―钢包到站―吹氩―测温―取样―进LF工位―加石灰、合成渣―下电极加热―脱氧、造渣、提温―测温、取样―成分微调―喂丝―软吹、出站。
主要脱氧剂：电石、碳化硅、碳粉、硅钙粉、铝粒、硅钙线、铁钙线、铝线。
2理论依据与生产实践
2.1石灰与精炼渣成分见表1
2.2理论依据与工艺实践
2.2.1迅速造渣分析及效果
熔渣的矿物组成主要由12CaO7Al2O3、3CaOAl2O3、CaOAl2O3、MgOAl2O3等组成，渣中次要物相是硅酸钙类矿物。在精炼过程中随着石灰和合成渣中CaO溶解量的增多，铝酸钙类矿物的形式在变化，前期渣以12CaO7Al2O3为主，后期渣以富氧化钙的3CaOAl2O3为主。12CaO7Al2O3和3CaOAl2O3均为低熔点物质，并且与CaOAl2O3、2CaOSiO2形成低熔点共晶物，因此成渣速度快，能在较短的时间内获得流动性能良好的脱硫渣系。生产实践表明，石灰与合成渣按一定比例配加后，迅速化渣、平均在3.8分钟内化透。
2.2.2脱硫技术开发及应用
根据热力学计算及试验[1]，结果表明，温度为1600℃时，精炼渣的组成为CaO：60%～70%、SiO2：5%～10%、Al2O3：16%～25%，硫分配比可达500～700，因此高碱度有利于脱硫。渣中Al2O3在高碱性渣中虽然显酸性，但其酸性较弱，仅为渣中SiO2的1/3，渣中Al2O3为助熔化渣，增加脱硫的热力学条件优势更强。渣中FeO含量增加，不利于脱硫，因此转炉采用挡渣出钢控制下渣量，LF炉加脱氧剂迅速造还原渣是保证高脱硫率的有力措施。精渣中MgO含量在5%～8%，与SiO2形成低熔点共晶物，起助熔化渣作用，并可保护Mg-C砖包。在LF炉处理过程中，吹氩搅拌为脱硫提供比较好的动力学条件。实践证明，吹氩搅拌强度对脱硫效果有很强的影响，随着吹氩强度的提高，脱硫效果明显提高，但吹氩强度太大，反而不利于脱硫，吹氩搅拌时以钢水不钢液面为基准。
2.2.3吸附夹杂物技术开发及应用
1）铝（硅）镇定钢中存在的夹杂物主要是Al2O3型的，因此需要将精炼渣成分控制在易于去除Al2O3夹杂物的范围。精炼渣对Al2O3的吸附能力可以通过降低Al2O3活度和渣熔点以改进Al2O3的传质系数来实现。因此可以通过Al2O3-CaO-SiO2三元系相图来讨论[2]，降低Al2O3活度被认为更重要，精炼渣成分应接近CaO饱和区，Al2O3的活度变小，可获得较好的热力学条件，但由于熔点较高，吸附夹杂效果并不好，当精炼渣处于低熔点区域时，吸附夹杂物能力增加，但热力学平衡条件恶化。解决办法是将精炼渣成分控制在CaO饱和区，并向低熔点区靠拢。即控制精炼渣中Al2O3含量在12%～20%。生产含Al钢时，可根据钢种对Al含量的要求喂入适当的铝线，以精确控制Al的成分，同时可喂入铁钙线，以保证钢水中有合适的Ca/Al比。
2）生产低氧钢的主要工艺措施包括：①尽可能脱除渣中FeO、MnO，使顶渣保持良好的还原性。②使渣碱度控制在较高程度，防止精炼渣中SiO2还原；经取样化验平均渣碱度控制在3.5左右。③采用CaO-Al2O3系渣，并将精炼渣成分调整到易于去除Al2O3夹杂物的范围。④合适的搅拌强度。为防止炉渣卷入和钢水，一般采用较弱的搅拌方式。
目前使用的主要脱氧剂：电石、碳化硅、碳粉、硅钙粉。在LF炉精炼过程中，加入一定量的脱氧剂，造白渣，经取大量渣样化验，渣中FeO+MnO
2.2.4LF炉埋弧精炼技术
泡沫渣埋弧加热技术对提高LF炉电气的加热设备的热效率、延长炉衬寿命等方面效果显著。泡沫渣是气―渣乳化液，当熔渣温度、表面张力及粘度等物性条件适宜，同时在熔渣中存在弥散分布的气泡时，气泡弥散滞留于炉渣中，形成了泡沫渣。泡沫渣形成决定于两个因素：一是，具有一定储泡能力的基渣，二是，有弥散的气泡产生。因此在气泡存在时，合适的熔渣组成、适宜的物性是气―渣能充分乳化、熔渣能储泡的关键。目前精炼炉的渣系及碱度，为形成储泡能力的基渣创造了良好的条件。弥散的气泡是在氧化铁含量较高的氧化性炉渣中，利用渣层内碳氧反应提供大量CO气体作为气源使熔渣发泡的。目前常用的发泡剂主要有碳粉、电石、碳化硅。在精炼炉的化渣过程中，加入一定量的碳粉、电石、碳化硅，参与脱氧，生成CO气体，已经达到造泡沫渣的要求，对提高LF升温速度并对包衬具有保护的作用。
3结语
3.1开发了石灰配合成渣技术，经2000余炉次统计，平均脱硫率71.8%，最低硫含量为6×10-6。
3.2经过生产实践，转炉加顶渣后，精炼炉配一定数量的合成渣，成渣速度快，分批渣料加完3分钟后完全熔化，有利于埋弧及精炼效果的快速实现。
3.3用电石、碳化硅、碳粉做脱氧剂，渣子发泡性好，提高LF升温速度、减少电极消耗及电量消耗并对包衬具有保护的作用。在转炉沉淀脱氧的基础上，用一定量的电石、碳化硅、硅钙粉作脱氧剂，能满足T[O]≤15×10-6低氧硬线钢的生产需求。
3.4喂入适量的钙线和铝线，使其Ca、Al达到钢种的要求，已满足含Al钢的生产需求。
【参考文献】