关键词：压力容器质量控制
一、材料控制
压力容器的工作环境较差，对材料的要求较高。能否合理地选材和用材，是压力容器制造质量保证的前提。压力容器制造单位必须对产品材料进行严格控制，以确保原材料符合设计文件、国家标准和其他相应标准规范的规定。其材料控制包括以下六个环节。
1.采购订货
采购订货控制包括采购计划审批和合格分供方确认两点。首先依据生产计划、材料定额编制采购计划和采购清单，然后按合格分供方名单及采购清单采购材料。且所采购的材料应符合《容规》、有关材料标准、合同和图样要求。
2.验收入库
材料入库前应对材料进行质量证明书审查、实物检查、补项及复验、材料厂编号编制及标记和材料入库审查。
3.材料保管
材料保管包括保管质量检查和标记恢复确认。入库材料须按“合格”、“不合格”分区堆放；材料存放条件须满足物资管理要求；材料标记应保持清晰，如有脱落须经材料检验员核实后恢复。
4.材料代用
材料代用审批应符合《容规》、《原材料代用制度》及有关标准。外来图纸的材料代用，应取得原设计单位出具的设计更改批准文件，由设计质控负责人办理手续，并经工艺、焊接质保工程师会签。
5.材料发放
材料发放控制包括实物复核和材料标识及代号标记。材料保管员应按领料单填写材料编号，并经材料检验员核对领料单、工艺流转检验卡与实物确认后发料，并作好材料标记移植。
6.材料使用
下料标记移植须经检验员确认。
二、工艺控制
首先根据图纸，技术条件进行工艺审查，提出工装，模具设计任务书，由设计人员进行工装、模具设计。然后是编制工序过程卡及整理工艺并注明哪些工序是停检点、文件见证点等。最后将上述编制好的工艺等文件由工艺责任工程师审核后发放相关部门。其控制包括工艺准备和工装设计两个环节。
1.工艺准备
工艺准备包括外来图样审查、工艺文件、工艺规程、工艺更改四点。工艺应符合《容规》有关标准的规定；对外来图样应进行工艺性审查，并提出审查意见；编制“材料汇总表”、工艺流程图、各主要受压元件工艺流转检验卡及整理工艺守则和专用工艺规程；关键工序的工艺文件上应注明停止点（H）和控制点（W）及检验点（E）等；工艺文件及整理工艺守则的签署应符合《质保手册》的要求；工艺文件的修改应按设计文件的更改程序进行。
2.工装设计
工装设计包括工装设计任务书、工装图绘制、工装验证三点。首先工装设计应符合工艺要求；工装图应经有关责任人员签署；工装须按《工装设计与验证规程》进行工装验证。
三、焊接控制
焊接质量控制是压力容器制造质量控制的重中之重，焊接控制有以下五个环节：
1.焊工
焊接压力容器的焊工须按《锅炉压力容器焊工考试与管理规则》取得焊工合格证书后，才能在有效期间担任合格项目范围内的焊接工作；焊工应按焊接工艺指导书或焊接工艺卡施焊。
2.焊接材料
焊接材料应按《焊接材料入库检验规程》验收、入库并编材料厂编号。焊材一、二级库应按《焊接材料一级库管理制度》、《焊接材料二级库管理制度》管理存放焊材，并按《质保手册》规定的工作程序进行发放。
3.焊接工艺评定
焊接工艺评定应按《容规》、《钢制压力容器焊接工艺评定》、《钢制压力容器焊接规程》、《焊接工艺评定管理制度》进行评定，并编制焊接工艺评定指导书和编制工艺评定报告。
4.焊接施工工艺
其控制包括审阅焊接工艺卡，确保所选用焊接工艺的正确性及焊接工艺评定的覆盖率；控制二次返修和超次返修；焊工钢印；产品焊接试板。
5.焊接设备
焊接设备应保证运转正常，且所有仪表的周期检定都在有效期内。
四、热处理控制
热处理控制首先要根据标准及技术要求编制热处理工艺文件；然后按工艺要求进行热处理，做好热处理时间温度记录曲线；热处理设备及热电偶须进行定期检验。
五、无损检测控制
无损检测是检测压力容器制造质量的重要手段，具有很高的技术性。在质量控制别重要。其控制包括四个环节。
1.接受任务
无损检测送验单应注明产品编号、设备名称、委托检测方法、检测比例、合格级别。
2.无损检测的准备
其包括人员资格、仪器校验、无损检测工艺守则。
3.无损检测的实施
无损检测人员应按《无损检测控制程序》进行无损检测，复验扩探应符合《容规》及相关标准要求。
4.无损检测报告的签发
报告的签发须按《无损检测控制程序》规定进行签发。
六、计量质量控制
其重点是计量器具的管理。计量器具的采购、检定入库验收、发放使用、维修保养、周期检定、报废等按《检验、测量和试验设备控制程序》执行，并建立计量器具的管理台账，对每件计量器具建立档案记录卡。在用计量器具必须具有检定日期和有效日期的检定合格证及状态标志，凡没有合格证、标志、超过检定周期和损坏的计量器具均不得使用，并做出明显标志。
七、检验和试验控制
首先检验人员应按《容规》、企业质量手册、图样、工艺文件、《过程检验控制程序》及相关标准编制产品质量控制计划。依照产品质量计划对设备生产进行控制及各工序检验，并记录在检验卡片上。质量检验状态由检验员按《检验和试验状态标识程序》进行标识。耐压试验和气密性试验等重要环节应由质量检验责任人对设备进行检验确认，并经监检人员现场监检确认。最后把所有的检验记录、报告等资料整理汇总经监检确认，并在设备铭牌上打监检钢印后，方可签发产品合格证。“产品质量证明书”和竣工图，须经监检审查合格并签发“压力容器产品安全性能监督检验证书”后，将出厂文件发给用户。产品出厂后，应将全套产品合格证、监检证书副本和检验、试验质量记录、竣工图、铭牌拓影件整理立卷，存档备查。
当工件不能满足要求时，该工件为不合格品。应对不合格品做出标识，并按《不合格品控制程序》处理。然后根据内部质量信息台账、外部质量问题处理单和外部质量信息台账进行质量事故分析，制订可行的纠正方法及预防控制措施。
总之，压力容器制造质量控制是多方面的，压力容器制造只要控制住材料、制造工艺、焊接、热处理、无损检测、计量、检验和试验等七个重要环节就能保证压力容器制造质量及安全。
参考文献
关键词：压力容器制造质量质量控制焊接材料
中图分类号：TH文献标识码：A文章编号：1007-0745（2013）06-0381-01
在工业生产和科学研究中，压力容器得到了广泛的应用，对承压起到了重要的作用，但是其使用的工况较为复杂，并且介质多为易燃易爆的危险气体，这就对其质量提供了较高的要求。并且在温度和压力以及腐蚀的影响下，其质量容易遭受破坏，对人们的生命财产安全构成了严重的威胁，这就需要采取一定的手段，提高其制造的质量，进而保证设备的安全有效运行。同时对压力容器的制造质量控制是一个复杂的工作，需要从多个方面进行，保证各个环节的工作都符合规定的要求，进而保证压力容器的质量和性能。
一、生产材料的质量控制
对于压力容器而言，生产材料的质量对压力容器的质量起着基础性的影响，因此需要对生产材料进行质量控制，为压力容器质量控制创造有利的条件。鉴于压力容器的工作环节较为恶劣，这就需要对材料有严格的要求，因此制造单位要对压力容器的材料的质量进行严格的审核，确保材料的质量高于国家标准和质量文件的要求，并检查材料是否符合设计文件的要求，主要是从化学成分、性能和工艺等几个方面着手。若是材料需要大批的购进，需要对整批材料的编号进行检查，确保质量证明书的编号一致。除了制造单位要对压力容器制造的材料进行检查和审核以外，还需要相应的部分进行材料的审核工作，确保材料符合规定的要求，满足压力容器的需要，从源头上做好压力容器制造的质量控制。
1.材料的控制
由于压力容器要承受一定的气体压力，因此对原材料的质量要求高。针对压力容器用材的特点，从原材料入厂到产品合格出厂，必须自始自终坚持主要原材料的可靠性和可追踪性。
1.1材料进厂后，按订货协议核对材料生产厂提供的材质证明书（或复印件），各项指标应符合相应的材料标准，方可入库；因为压力容器的特殊性，材质证明书必须认真仔细核对。
然后编制入库号，建立材质档案，按照质量手册的有关规定，逐件打钢印，为防止钢印锈蚀，打钢印后立即涂上防锈涂料，分类整齐摆放。
1.2材料发放应手续齐备，检验员、保管员和领料员三方共同到场，确认材质和数量。材料到车间后按工艺程序流转，并按规定进行标志移置，还要有检验员的确认印记，余料也是如此。
1.3主要原材料的选用和代用手续应符合有关规程和标准的要求。材料的选用和代用必须按审批手续进行。
二、设计图纸的质量控制
在压力容器的制造中，会出现不同的品种和型号，因此需要进行不同的设计，根据压力进行划分，可以将压力容器分为高档、中档和低档；根据介质划分，包括剧毒、有毒和无毒，虽然其划分各异且设计不同，但都是经过基本的流程，即原材料的验收、划线、切割、除锈、机加工、滚制、组对、焊接、无损检测、开孔划线等工序进行制造。这就需要对设计的图纸进行质量控制，对压力容器的使用环境进行分析和勘察，提高图纸设计的针对性，同时在设计的过程中要把握设计的重点，最大限度的满足工作的要求，除了对设备选用的材质进行控制以外，还需要对制造的验收标准和规范、设计的承办单位资质和能力进行验收，根据设计的实际情况选择有效的设计标准，并选择具有较高能力、设计标准高的承办单位进行压力容器的设计。
三、焊接质量的控制
作为压力容器制造质量控制的一个关键环节，压力容器的焊接环节的质量控制占有重要的地位。在压力容器的使用过程中，出现的爆炸事故多是由于焊接不牢固或者是焊接部位的老化引起的，因此加强对焊接质量的控制是保证压力容器使用安全和性能发展的有效途径。首先，需要对焊接的评定标准进行严格的控制，按照规范的要求进行焊接工作，遵循焊接技术的参考指标。其次，需要加强焊接工作人员的技术培训，提高其工作水平和专业素质，保证焊接技术的满足压力容器的需求。此外，还需要对焊接进行试验，主要是试验设备、焊接性能等，只有经过试验合格后的产品才能够投入使用。在焊接环节的工作中，要做好相应的记录工作，包括使用的焊材、焊接的工艺和手法、焊接的主要参数等等，便于为技术人员的研究提供依据，并可以及时发现问题并进行改进，提高产量的质量。除了上述的焊接工作以外，还需要进行焊缝的返修工作，接返修要先上报到负责部门，陈诉清楚返修的依据。在现场返修时，要做到细致、严密，禁止二次返修的出现，遵循返修管理制度，保证每一环节的顺利执行。
四、无损检验控制
无损检验控制是压力容器制造质量控制的关键，是保证质量的有效途径。首先需要选择合适的无损检验方法，其方法必须满足国际规定技术文件的要求，并满足一定的探伤比例，并且选择合适的探伤方法，主要有射线、超声波、磁粉和渗透几种。根据每一个设备材料的自身焊接的性能进行无损探伤质量控制，这就需要对焊接的性能进行相应的调查，保证检验工作的顺利进行。在实际的操作中，应用最为广泛的是射线和超声波探伤共同作业，这样就大大的提高了探伤的准确度和灵敏度，对进行压力容器的制造质量控制起到了积极的促进作用。
此外，还需要对相关的细节进行质量控制，如对压力容器的焊接后的热处理质量控制，这是因为在进行焊接以后，会出现降温范围和保温时间的差异，需要对材质进行明确的把握，做好相应的记录，进而为热扯远了工作奠定坚实的基础，还要对压力容器的耐压进行质量控制，即对压力容器的内压性能进行检测，确保其强度以及密封程度符合各项规定的要求，进而保证压力容器在工作中的稳定性和安全性。在对压力容器的制造质量控制工作中，关键是要依靠工作人员进行质量控制，这就需要提升工作人员的素质，提高其技术水平和业务水平。首先，要树立工作人员的质量意识，自觉的对质量控制工作进行重视，自觉的投入到质量控制的工作中，其次，要对其进行相应的培训，不断提高其技术水平，为质量控制奠定坚实的人力保证，一般需要采用培养和引进两种方法，加大对优秀人才的吸收，对于有素质，有技术，有创新思维的人才提拔到管理岗位，使其结合自身的工作经验以及专业技术，做好压力容器制造的管理工作，真正提高整体的制造水平，达到质量控制标准。
结束语
压力容器制造的质量控制对整个压力容器的制造都起到保护、监督、促进作用。从细节上规范和限制压力容器制造的失误以及漏洞，将提高质量意识摆在首位，强化技术人员的技术水平、工艺水准，使之达到制造安全、实用、高科技压力容器的最终目的。
参考文献：
[1]张惠娟，纳杰压.力容器制造应考虑的问题[J].有色金属设计，2007（01）
[2]魏得胜.压力容器制造质量控制探究[J].中国石油和化工标准与质量，2011（08）
关键词：压力容器；制作过程；预防控制
中图分类号：O6-335文献标识码：A文章编号：
引言
由于压力容器在生产生活中运用的比较广泛，因此必须要保证压力容器的制作质量，压力容器产品在生产制作过程中,除了在材料和焊接方面严格控制外,还要在产品的整个制造工艺过程中严格把关,确保产品的质量。根据2011版和GB151-99的规定,压力容器质量主要预防控制筒体内径偏差、筒体圆度、焊缝对口错边量和棱角度及筒体直线度。
1筒体内径偏差的预防控制
影响筒节周长偏差的因素主要有号料偏差、刨边造成的偏差和纵缝组对间隙偏差及焊缝横向收缩量等。按本厂工艺的规定,号料和刨边造成筒节板的长度偏差≤3.0mm宽度偏差≤1.0mm,焊缝采用外V形坡口,钝边为1.5~2.0mm,组对间隙为1.5~2.0mm,则焊后横向收缩量按经验公式vBU0.18Ah/Ds计算为1.0~1.5mm。因此,焊接纵缝后筒节周长偏差基本在+3.0mm以内。所以,只要在号料、刨边和组对等工艺过程中,严格按照工艺卡的规定进行,筒内径偏差还是比较容易控制在标准值范围以内的。
2筒体圆度的预防控制
筒体的圆度控制重点是在筒节校圆。只要筒节校圆后圆度达到标准要求,在组焊及开孔等制造工艺过程中严格执行正确的工艺路线,筒体的圆度就能符合2011版的规定。对筒节圆度的控制,主要是在三辊卷板机上校圆的过程中,用内样板检查的办法及校圆后用直尺或钢卷尺测量筒体两端内径的最大与最小直径差。不锈钢筒节与低碳钢筒节相比不易校圆。这是因为不锈钢的塑性很好,屈服强度较低,易变形,操作时不易控制下压量,所以校圆需辊压较长时间。这样造成不锈钢筒节的表面擦伤和划伤严重。因此,在校圆过程中视筒节规格不同将其圆度控制在4~8mm,在组对环缝之前再检查一遍,对圆度超标的部位用榔头敲打校圆,校圆后圆度e为1.0~4.0mm,即可满足标准要求。
3筒体焊缝对口错边量的预防控制
错边会使筒体对接处实际壁厚减薄,筒体几何形状不连续而产生附加弯曲应力和剪应力,当筒体内压较高时造成局部应力过高而使筒体发生局部变形或失效,所以,2011版提出了A、B类焊缝对口错边量的要求。当名义厚度Ds≤12mm时,错边量b≤1/4Ds;12
3.1纵焊缝对口错边量
纵焊缝的对口错边主要是由于卷板时压头预弯成形不好,组对时不认真或定位焊不牢固造成的。若预弯成形良好,组对时两直边基本在同一水平面,用直尺或角尺将两边卡平就可将纵缝的对口错边控制在0.5mm以内,若预弯成形不好,两直边面形成棱角,不但错边量不好控制,而且在焊后校圆时不易消除棱角度。另外,定位焊焊缝太短,间距过大,由于其强度不够,在焊接收缩变形过程中错边量就会增大。
在卷制筒节时,将两直边卷成桃子的形状,使纵缝边缘下塌0~10mm,定位焊后对下凹量较大的筒节用榔头在其最高部位敲打数下后,则两直边面就会基本调整到一个平面上。这样检查错边量时就比较方便一些。纵缝定位焊的长度控制在100mm,间距为250~350mm,焊后错边量基本无变化。可见,只要预弯成形良好,组对认真,定位焊牢固,那么焊后纵焊缝的对口错边量,比2011版规定的还小。
3.2环焊缝的对口错边量
影响环缝对口错边量的主要因素由筒节周长偏差、圆度和纵缝环向棱角度。
筒节周长偏差引起的环缝对口错边量b1max=D=1.0mm,若两筒节中心线对中,则b1max=D/2=0.5mm。所以只有尽量使同一筒体上几个筒节之间的周长偏差减小,才能减小由此引起的错边量。另外,组对时经过仔细调整,将周长比较接近的筒节端面互相组对,就会使筒节周长偏差引起的错边量减至很小。
由于筒节存在圆度,两筒节组对时其两端面会出现偏差情况,在组对检查中视具体情况应采取适当的预防措施,应采用双管胎具组对筒节。
4筒体棱角度的预防控制
筒体棱角度分为纵焊缝的环向棱角度和环焊缝的轴向棱角度。棱角度的存在会使筒体不连续而增加局部应力,如容器承载运行时会产生附加弯曲应力,对耐腐蚀设备可能会引发应力腐蚀破裂。因此,GB150-98第10.2.4.2条指出:“在焊接接头环向形成的棱角E,用弦长=1/6内径Di,且≮300mm的内样板或外样板检查,其E值不得>(Ds/10+2)mm,且≯5mm。”
4.1环向棱角度
环向棱角度的形成主要与筒体板头预弯角度、内焊缝余高和焊缝坡口形式及焊接工艺有关。
实践证明,筒体板头预弯不好,组对纵缝时可能会形成外凸的棱角或内凹的棱角,焊后用三辊机校圆时对前者不易校圆,对后者可以用中间辊适当下压来改善或消除,但下凹量过大时,焊缝两侧的最高部位的曲率较大,相当于外凸的棱角,也不易校圆,因此,最好组对成水平的状态,这样不但错边量容易控制,校圆后的棱角度也较小。
4.2轴向棱角度
（1）环缝对口间隙偏差引起的棱角度
如果两筒节在组对时没有对直,中心线形成一夹角A,表现为环缝对口间隙在圆周上不一致,存在对口间隙偏差a,则在间隙最小和最大的筒节轴向部位形成最大轴向棱角度。
（2）环缝对口错边量引起的轴向棱角度
控制筒体环缝对口错边时需要将局部超标部位敲打,使其产生局部变形,造成该部位边缘下塌或上翘,从而形成轴向棱角。为了控制轴向棱角度,关键是控制组对之前筒节的圆度和环向棱角度。
（3）焊接角变形对筒体轴向棱角度的影响
环缝的焊接角变形由2个因素引起:一是焊缝的横向收缩变形在板厚方向上分布不均所引起的弯曲应力导致的角变形;二是焊缝的环向收缩引起的长向缩小变形。结果出现所谓的“卡腰”现象。
5筒体直线度的预防控制
筒体组对不直时会在其轴向造成附加弯曲应力,另外还不利于筒体内件的安装。
5.1环缝对口间隙对筒体直线度的影响
与形成轴向棱角度一样,如果两筒节的中心线没有对一致,形成夹角,则存在对口间隙偏差a,所以,在间隙最大和最小的两筒节轴向也形成最大直线L1max。考虑筒体组对最差的情况,即几个筒节组对时其环缝最大、最小间隙出现在筒体同一母线上,形成弯曲状态。
5.2筒节圆度和轴向棱角度对筒体直线度的影响
筒节存在圆度时,可使筒体直线度增大。由于筒节组对时,其最大和最小直径所处的位置是随机的,选择测量位置时,又有些随机性,因此同一筒体由于其圆度的影响,测量位置不同时,测得的直线度就不同。为了很好地控制筒体的直线度,应该多测几个部位。
结语
综上所述，压力容器制作过程中的预防控制，主要就是预防控制筒体内径偏差、筒体圆度、焊缝对口错边量和棱角度及筒体直线度。只要保证上述内容预防控制好了，那么压力容器的质量就可以得到保证。
参考文献：
[1]GB150-2011，压力容器[S].